此次封顶的艰难之处在于冷箱内铝制塔器设备要求在现场安装组对、焊接。主塔下段分为6段，主冷凝分为2段，主塔上段分为10段，上塔与下塔分体试压，且下塔为压力容器，每完成一道工序，需要特检院到场完成一系列抽查检验工作后，才能进入下一道工序，因此延长了冷箱封顶周期。这也是杭安公司空分工程分公司首次挑战塔器分段对接工作。
分段焊接对焊接施工人员也有极高的要求，因此杭州杭氧对项目部焊接人员及资格证进行了技术水平测试与审核，并登记备案。每段塔体对接前均需进行清洗、脱脂，并要求焊前、焊后垂直度检查，由杭氧业主、总包、质检、售后及监理公司共同见证，保证塔体后续运行质量。
主塔分段塔体焊缝共17条，最大直径6000mm，厚度达35mm，每道焊缝由4名焊工同时焊接，平均每段塔体对接不间断焊接时长达24小时，对焊接人员更是一种考验。塔器分段焊接过程必须加强保护，项目部为施工人员提供安全可靠的操作平台和后勤补助，确保能发挥出最高效的水平。
每段焊接完成后随即采用新技术“相控阵检测”，该检测方式与以往项目的不同之处是能够更快速、安全、高精度地评定焊缝缺陷程度，项目部从零经验的多张缺陷，到分析各自缺陷性质，规避不足后的单张缺陷，甚至达到一次合格，背后是技术人员付出了艰辛的努力。
受场地狭小限制，设备体积大，分段焊接增加了吊装次数，冷箱箱板拼装占地面积需求大，冷箱内吊装空间狭小，吊装难度大，在塔器对接并完成试压查漏工作后，紧接开始拆除对接平台，铝镁管道吊装入内，项目部与业主、总包单位携手克服各种疑难杂症，并始终保持警惕，时刻关注施工安全和质量，确保过程万无一失。
冷箱封顶这一重要节点，意味着即将迎来大型设备吊装工作。
